1）熔劑夾渣：

 缺陷特點：即熔劑夾渣。主要出現在鎂-鋅-鋯（ZM-2）合金中，它的密度遠遠大于基體的密度，在X光底片上呈白色的塊狀或粒狀影像。

產生原因：主要是ZM-2合金液的熔煉需要使用鎂-鋯中間合金和熔劑，而鎂-鋯中間合金的配制又依賴于氯化物的使用，容易形成氯化物夾渣混在其中。

 改善方法：通過使用特別加重熔劑、延長靜止時間以及增加坩堝底部剩料等措施來克服。

2）氧化夾渣：

缺陷特點：多分布在鑄件表面或鑄件轉接部分以及鑄件內部的各部分。夾渣表面通常是粗糙而形狀不規則的孔洞，在X光底片上表現為外形不定而輪廓較清晰的黑斑，其攝影密度深淺不一，有塊狀或片狀連續性。

 產生原因：澆注操作不當，例如澆注時產生渦流、攪動和卷入氣體。

 改善方法：在熔煉過程中加入溶劑精煉，使溶劑吸收各種非金屬物質（如氧化物、氮化物等），其后將在靜置過程中沉于坩堝底部。

3)裂紋：

 缺陷特點：在X光底片上呈現為黑色小樹枝條，有單條或多條，一般出現在鑄件厚薄交界處或冷鐵交界的縫隙內，分為熱裂和冷裂。

 產生原因：熱裂由于存在嚴重氧化，其裂開處呈暗灰色，嚴重的呈黑色。金屬型鑄零件凸臺部位的根部也容易產生裂紋，它們都是因為收縮受阻或分型過早，或取型不平穩等原因所造成。 冷裂可以出現在鑄件的任何部位，其產生原因多為鑄件被敲打、摔擊以及內應力集中所造成。

 改善方法：a. 改變零件設計結構，將尖角改為圓角，厚截面均勻地過渡到薄截面；

b. 盡可能使鑄件順序凝固或同時凝固，減少內應力產生。如在鑄件上適當放大工藝余量在鑄件厚大部分設置冒口或冷鐵對胃口根部產生裂紋的鑄件注入金屬時應沿冒口壁注入或在冒口旁邊另開澆口；

c. 控制原料，鎂合金生產線條不能含有促使晶粒粗大的合金元素和雜質； 

d. 減少鑄件收縮時的外界阻力，比如加大撥模斜度，加大頂針，均衡分布頂針位，加筋，盡量使鎂合金生產線件能平穩地頂出；  e. 降低澆注溫度，提高模溫；

f. 如果裂紋很難用以上方法消除，可以在模具上加料，使裂紋外移，再機加工去除加出來的部分材料。

4）冷隔、欠鑄

 缺陷特點：鑄件的金屬流被氧化皮隔開，不完全熔融為一體，就形成冷隔，嚴重的就成為欠鑄。冷隔常常出現在鑄件的頂壁上，薄的水平面和垂直面上厚薄轉接處或在薄筋上

 產生原因：澆注時間過長，金屬液會合時已接近凝固點，以及澆注時金屬流中斷，澆注溫度過低等，如果是硬模還可能與預熱溫度不夠、涂料太薄等因素有關。

 改善方法：適當提高澆注溫度和金屬型的模溫，澆注時不能中斷，增強鑄型的排氣能力，增大澆口杯的容量和增加澆口杯的高度及直澆道的高度等。

5）疏松

缺陷特點：在X光底片上呈現為黑色條狀紋路或黑色云狀斑塊，其攝影密度不大，邊緣不規則且不大明顯。

 產生原因：冷凝時收縮不良，鑄件局部過熱和燃燒，模具排氣不良等。

 改善方法：改善澆口，降低合金液澆注溫度，改進鑄件設計，消除熱節部位。 如果是定位柱欠鑄，可以加長定位柱再機加去除。